气缸与散热片的工艺

　　散热片电极设计基于气缸盖的特点，将每一层的4个电极设计成一个整体散热片电极。矩形轮廓为10mm厚的毛坯，在其中间部分制作一个圆台并钻铰4个直径相等的定位夹紧孔。每个型面加工完成后通过定位夹紧孔形成一个完整的组合电极。当电加工左抽芯时，用与抽芯方向垂直的2个定位孔来定位夹紧。整体电极为什么可以这样呢？首先气缸盖叶片的中间部分为气缸盖基体，在模具上是空腔，实际并不需电极成型，只有散热片电极四周部分才起作用；再者，散热片四周环绕，4个方向的抽芯各利用整体电极的一部分，在分型线处相连，各部分互不干涉。电加工时，相互并不发生干涉和电腐蚀，即使在分型线附近有少量腐蚀，由于这个区域的模具散热片槽是开放的，也可以采取钳工方法来弥补，实践证明腐蚀量非常小。　

　　散热片电极的加工制造时为加工方便，通常采取同样形状大小的毛坯。先锻造16个相同的长方体毛坯，铣削毛坯六面，保证厚度10mm，每个毛坯钻铰4个直径相同位置一致的定位安装孔。但必须注意，除厚度为10mm外，电极的大小和4个直径相等的孔及圆台的位置必须在CAD软件中准确确定。虽然电极型面的拔模角小为1°，型面非常平缓，因此使用0.03mm的切削深度加工效果很好，后模具钳工通过少量的抛光，获得了较好的表面质量。

　　当一面加工结束后，反面的加工与前述方法一样，由于电极轮廓前面已经到位，因此只需后两个程序。需要注意的是，由于装夹接触面进一步减小，因此切削深度应减小，所以粗加工用0.5mm，精加工0.03mm.在加工刀具选择上，选用了高速钢刀具。刀具材料采用高速钢，和硬质合金相比，虽然硬度低，但刀具锋利，切削能力更强，由于工件材料为铜，硬度不成问题。实践证明：在铜电极加工中选择高速钢刀具和合理的切削用量可以得到比硬质合金刀具更好的结果。综上所述。整体组合的散热片电极设计加工工艺，具有省时省力省钱且精度高的功效，实践证明是行之有效的。